面对十余米级大型结构件，传统人工检测往往面临工件尺寸大、检测区域分散、数据获取效率低、重复测量工作量大等问题。尤其对于由多节结构组成的起重机伸缩臂、吊臂等大型工件，仅获取单个结构件的尺寸数据还远远不够，还需要进一步分析多节结构之间的装配关系与关键配合间隙。
       针对大型结构件的自动化检测需求，海克斯康自动化打造了一套集自动上料、工件定位、机器人三维扫描、动态跟踪、三维数据分析及信息化管理于一体的自动化三维检测解决方案。
       检测过程中，工件进入检测工位后，通过自动化机构完成定位，机器人携带工业级三维扫描设备按照检测区域执行扫描任务，并配合跟踪系统持续获取大型结构件的三维几何数据。方案中的机器人负责控制运动轨迹并携带扫描仪进行检测，跟踪系统则参与扫描数据跟踪，实现扫描过程自动化。完成三维扫描后，扫描数据可进一步与标准数模进行比对，对大型结构件的实际几何状态进行数字化分析。方案支持指定结构件的数据采集、扫描数据与标准数模比对，并可输出结构件尺寸分析结果，为后续装配提供数据依据。 
       针对多节伸缩结构，还可以将各节结构件的三维扫描数据在软件中重新建立装配关系，由收拢状态逐步模拟至完全伸展状态，从而在数字环境中还原实际工作状态。项目检测流程中，可将多节结构数据平移展开，由0%车载状态模拟至100%完全伸展状态。 
       在完全伸展状态下，进一步针对相邻结构件的重合区域进行间隙分析，对关键配合位置进行数据量化。根据检测得到的重合部位间隙数据，可进一步为配合调整、垫片配置以及后续结构装配提供参考依据。 
       相较于单纯完成一次三维扫描，这套自动化检测方案进一步将实体结构、三维数据、装配关系和质量分析连接起来。扫描数据还可进行存档，方便后续调用和质量数据管理。同时，系统可根据企业数字化生产需求，支持检测数据与企业MES系统互联，将三维检测进一步融入智能制造和数字化质量管理流程，减少人工介入，实现大型结构件检测从自动化采集、数据分析到信息化管理的进一步贯通。
       适用于起重机械、工程机械、大型焊接结构件、长尺寸工件、伸缩臂、吊臂等大型零部件的自动化三维检测与数字化质量分析。